1. Lagerung und Zuführung von Porenbeton-Rohstoffen: Alle Rohstoffe werden per LKW zum Werk transportiert. Flugasche (oder Sand, Steinmehl) wird zentral auf dem Rohstofflagerplatz verteilt und bei Bedarf in Trichter geleitet. Zement in Säcken oder als Schüttgut wird im Zementsilo gelagert und bei Bedarf in Trichter gefüllt. Chemikalien und Aluminiumpulver werden in den Chemikalien- und Aluminiumpulversilos getrennt gelagert und bei Bedarf separat zur Produktionshalle transportiert.
2. Porenbeton/Porenbetonblock-Rohstoffverarbeitung: Flugasche (oder Sand, Steinmehl) wird über einen elektromagnetischen Vibrationsförderer und einen Bandförderer in die Kugelmühle eingespeist. Die gemahlene Flugasche (oder Sand, Steinmehl) wird dann zur Lagerung in Gülletanks gepumpt. Der Kalk wird dem Backenbrecher über eine elektromagnetische Vibrationszuführung und ein Förderband zur Zerkleinerung zugeführt. Anschließend wird der zerkleinerte Kalk über ein Becherwerk in das Kalklagersilo und anschließend über eine Förderschnecke in die Kugelmühle gefördert. Anschließend wird das Mahlgut über eine Förderschnecke und einen Becherwerk in das Pulverdosiersilo gefördert. Chemikalien werden manuell in einem bestimmten Verhältnis abgemessen, zu Lösungen einer bestimmten Konzentration aufbereitet und in Tanks gelagert. Aluminiumpulver wird vom Aluminiumpulverlager zur Produktionshalle transportiert, mit einem elektrischen Hebezeug in die zweite Etage des Dosiergebäudes gehoben, in einen Mischer gegossen und mit Wasser in einer abgemessenen Menge vermischt, um eine Aluminiumpulversuspension zu bilden.
3. Belüftete Blöcke stapeln, mischen und gießen: Kalk und Zement werden nacheinander über eine Förderschnecke unter dem Pulverdosiersilo einer automatischen Waage zugeführt, wo sie kumuliert gewogen werden. Eine Förderschnecke unter der Waage führt die Materialien gleichmäßig dem Gießmischer zu. Flugasche (oder Sand, Steinmehl) und Abfallschlamm werden in einem Dosierzylinder abgewogen. Nachdem alle Materialien abgewogen wurden und die Form angebracht ist, kann mit dem Mischen der Aufschlämmung begonnen werden. Die Aufschlämmung sollte vor dem Gießen die Prozessanforderungen (ungefähr 40 Grad) erreichen. Reicht die Temperatur nicht aus, kann zur Erwärmung Dampf in den Gülledosierbehälter eingeleitet werden. Die Zugabe der Aluminiumpulversuspension erfolgt 0,5–1 Minute vor dem Gießen.
4. Erstes Aushärten und Schneiden von Porenbetonblöcken: Nach dem Gießen wird die Form über eine Förderkette in die erste Aushärtekammer geschoben, wo zunächst Gas erzeugt und ausgehärtet wird. Die Raumtemperatur beträgt 50{7}}70 Grad und die anfängliche Aushärtezeit beträgt 1,5–2 Stunden (dieser Vorgang kann je nach günstigen geografischen Bedingungen entfallen). Nach der ersten Aushärtung werden Formrahmen und Barren gemeinsam mit einem Unterdruck-Hebezeug zum Schneidtisch gehoben, wo zuvor die Bodenplatte des Autoklaven platziert wird. Der Formrahmen wird entfernt. Anschließend führt die Schneidemaschine Quer- und Längsschnitte durch und fräst die brotähnlichen Enden des Rohlings ab. Der Formrahmen wird zum manuellen Reinigen und Entfetten zurück zum Formtransportfahrzeug gehoben und dann zur Montage für den nächsten Guss wieder auf den Formwagen gehoben. Die geschnittenen Knüppel werden zusammen mit der Bodenplatte des Autoklaven mit einem Brückenkran auf den Autoklavenwagen gehoben und in zwei Lagen gestapelt, mit vier Stützen zwischen jeder Lage. Mehrere Autoklavenwagen werden gruppiert. Das beim Schneiden anfallende Abfallmaterial von den Kanten der Knüppel wird über einen Schneckenförderer zum Abfallschlammmischer neben der Schneidmaschine geleitet, wo Wasser hinzugefügt wird, um Abfallschlamm für die Verwendung während der Chargenbildung herzustellen.
5. Autoklavieren und fertige Produkte aus Porenbetonblöcken: Nachdem die Rohlinge auf der Parklinie vor dem Autoklaven gruppiert wurden, öffnen Sie die Tür des Autoklaven, um sie zu entladen. Ziehen Sie zunächst das fertige Produktauto mit einer Winde aus dem Autoklaven und dann mit einer Winde das autoklavierbare Auto zum Aushärten in den Autoklaven. Die fertigen Produkte auf dem Auto werden mit einem Brückenkran zum Fertigproduktlager gehoben und dann mit Gabelstaplern zum Fertigproduktlager transportiert. Der leere Wagen und die Bodenplatte des Autoklaven werden zurück zur Rücklaufleitung gehoben, gereinigt und dann mit einer Winde für den nächsten Zyklus zurück zum Stapelgestell gezogen.
